在电子制造行业，防静电是一个老生常谈却又常被误解的环节。许多人的惯性认知是：
防静电主要是PCBA阶段的事，光板PCB本身风险不大。
这种观念不仅不准确，还可能为后续的产品质量、责任界定埋下隐患。
事实上，静电威胁贯穿PCB制造全程。很多在组装、测试甚至客户端才暴露的故障，根源往往早在PCB生产阶段就已种下。
一、误区：PCB只是“基板”，静电无关紧要？
行业里常有这样的争议场景：
PCB出厂测试合格 → PCBA组装测试通过 → 客户端使用一段时间后出现异常。
问题反复拉扯，难以定位。
这种案例很常见：
- PCB阶段无明显不良
- 组装后初测正常
- 却在高温、长时间运行或震动后出现不稳定
这类问题往往不是突发的大损伤，而是制造过程中静电导致的微损伤逐渐累积，早期难以察觉，后期却影响可靠性。
二、PCB工厂里，静电从何而来？
静电在PCB车间里来自具体可追溯的场景：
- 人员走动、衣物摩擦
- 钻孔、分板等机械加工
- 传送带、设备运转
- 干燥环境（尤其秋冬或北方）
- 普通塑料箱、非防静电包装
值得注意的是，静电损伤不常表现为瞬间烧毁，更多是多次、低能量放电，对线路与介质层造成缓慢累积的损伤。
三、不防静电，可能导致哪些问题？
1. 表面可见的问题（相对容易发现）
- 局部烧蚀
- 微短路
- AOI/电测不通过
这类问题“幸运”之处在于，通常能在出厂前被拦截。
2. 更危险的：潜在损伤（难以即时检测）
- 介质层击穿至“临界状态”
- 耐压能力下降但未完全失效
- 在使用环境中逐步恶化
结果是：板子测着是好的，用起来却不稳定。
3. 最现实的困扰：责任难以界定
故障延迟出现，导致：
- 客户认为是PCB质量问题
- PCB厂怀疑是装配或使用环境导致
- 缺乏明确证据，争议持续拉扯
防静电，实质是降低这种“责任模糊”的风险。
四、真正的防静电：是一套系统，不是一个环节
有效防静电远不止“戴手环”，它必须是贯穿全流程的体系：
环境层面
- 防静电地面与接地系统
- 湿度控制
- 区域划分与标识
人员与操作
- 防静电服装、鞋具、腕带
- 定期培训与执行监督
- 杜绝因便利性跳过流程
设备与物料
- 设备接地连续性检查
- 防静电周转箱与包装
- 成品/半成品ESD防护
成熟工厂将防静电视为质量体系的核心组成，而非应付检查的额外项。
五、为什么有些工厂“做了防静电”仍出问题？
常见原因包括：
- 措施流于形式，缺乏系统落实
- 接地失效而未及时发现
- 人员执行不到位
- 环境变化后未适时调整
关键区别：
有防静电措施 ≠ 静电风险受控。
六、客户如何判断PCB厂是否真防静电？
你不需要懂技术细节，但可观察这些细节：
- PCB工厂是否主动说明其ESD管控体系
- 能否清晰解释“为什么这么做”
- 包装、运输是否符合防静电规范
- 是否将防静电纳入质量沟通，而非只谈价格与交期
这些实际表现，比一句“我们符合标准”更有说服力。
写在最后
在PCB制造中，防静电不是一项成本，而是对产品长期可靠性与供应链风险可控性的投资。
许多质量问题并非在焊接或使用阶段才产生，而是在更早的PCB制造过程中悄然埋下伏笔。
认清这一点，才能更理性看待质量、交期与责任归属——防静电，防的是可见的损坏，更是不可见的风险。